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1 原材料因素

橡膠擠出斷面孔隙的產生與原材料的質量和選擇密切相關。

以下是一些可能導致孔隙產生的原材料因素：

1.1 低分子揮發(fā)物過多膠料中的低分子揮發(fā)物在擠出過程中容易揮發(fā)出來，形成氣泡。這些氣泡在擠出斷面冷卻固化后形成孔隙。

1.2 膠料粘度過低膠料粘度過低會導致擠出時膠料流動不均勻，容易產生空氣卷入和氣泡。此外，粘度過低的膠料在擠出過程中也更容易產生變形和收縮，進一步加劇孔隙的形成。

1.3 水分和揮發(fā)份橡膠、助劑、填充劑中的水分和揮發(fā)份在擠出過程中容易受熱蒸發(fā)形成氣泡。這些氣泡在擠出斷面冷卻固化后形成孔隙。

1.4 填料和增強材料填料和增強材料的種類、用量和分散性也會影響橡膠擠出斷面的孔隙率。例如，白炭黑等填料如果含有水分或分散不均勻，就可能導致孔隙的產生。

2 工藝因素

橡膠擠出過程中的工藝參數(shù)對斷面孔隙的產生也有重要影響。

以下是一些可能導致孔隙產生的工藝因素：

2.1 擠出溫度過高或過低擠出溫度過高會導致膠料中的低分子揮發(fā)物迅速揮發(fā)形成氣泡；而擠出溫度過低則會導致膠料流動性差，容易產生空氣卷入和氣泡。

2.2 擠出速度過快或過慢擠出速度過快會導致膠料在擠出機內的停留時間不足，無法充分塑化和排氣；而擠出速度過慢則會導致膠料在擠出機內過熱分解產生氣泡。

2.3 冷卻不及時或不均勻擠出后的膠料需要及時冷卻固化以防止氣泡膨脹和擴散。如果冷卻不及時或不均勻，就可能導致氣泡在擠出斷面冷卻固化后形成孔隙。

2.4 模具設計缺陷模具設計不合理或存在缺陷也可能導致橡膠擠出斷面孔隙的產生。例如，模具流道設計不當、排氣不良等都可能導致氣泡在擠出過程中無法順利排出。

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